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注塑成型技术员工艺速查手册

一、原料干燥: 1、 ABS(MBS):干燥温度80~85°C,干燥时间2~4小时,料层厚度30~40mm; 2、 HIPS和PS:未添加水口料且包装严密的原料一般情况下不需干燥; 添加有水口料的:干燥温度70~75℃,干燥时间1.5~2小时,料层厚30~40mm; 3、 PMMA(压克力):干燥干燥温度70~80℃干燥时间2~4小时,料层厚30~40mm; 4、 PC: 干燥温度120~130℃,干燥时间2~4小时,料层厚25~30mm; 5、 PPO: 未添加水口料且包装严密的原料一般情况下不需干燥; 添加有水口料的:干燥温度100~120℃,干燥时间2~3小时,料层厚25~40mm; 6、 POM(赛钢):干燥温度80±5℃,干燥时间2~3小时,料层厚25~30mm; 7、 PA:干燥温度90~100,干燥时间4小时以上,料层厚25~30mm; 8、 PP:       一般不需干燥。 二、熔胶温度(是注塑成形中最重要的因素之一): 真实的熔胶温度应是用温度探针在射咀处测量的塑胶温度,它通常会比机器电脑中正常显示的料筒前段温度高约10~20℃。      设定米筒温度的原则为:接近料斗的后段部分设定为比建议的熔胶温度低30~40,然后逐段增加温度,射咀处可设定的建议的熔胶温度。 1、 普通ABS(T700等):熔胶温度范围为200~250℃,建议为210~225℃; 2、 防火ABS(PA765A等):熔胶温度范围为200~240℃,建议200~210℃。  按上述设定原则来设定PA765A的料筒温度则为:         前段:180~200℃,中段:190~205℃,后段:195~210℃,射咀:200~210℃ 3、 HIPS:熔胶温度范围为:200~250℃,建议为200~230℃; 4、 PMMA:熔胶温度范围为:210~270℃,建议为240~250℃ 5、 PC:熔胶温度范围为:280~320℃,建议为300~310℃ 6、 PPO:熔胶温度范围为:260~310℃,建议为280℃ 7、 POM:熔胶温度范围为:180~230℃,建议为205℃ 8、 PA6:熔胶温度范围为:230~280℃,建议为250℃ 9、 PA66:熔胶温度范围为:260~300℃,建议为280℃ 10、 PP:熔胶温度范围为:200~275℃,建议为230℃ 。 三、树脂变色温度及开机停机注意事项: 1、普通ABS(T700等):ABS的分解温度虽高达270℃以上,由于受时间用其它工艺条件的影响,树脂往往在250℃左右就开始变色。如在20℃以下但是做浅色高光类产品,如遇上需停机15分钟或以上的,也应先将料筒温度调低至120℃ 2、防火ABS(PA765A等):阻燃级ABS在开机或停机过程中,为了防止阻燃剂发生分解,要求开机时,应先对料筒进行清洗(用通用级ABS),然后再行加工。对于需作15分钟以上的停机时,在停机前须一方面将料筒温度降低至100℃以下,另一方面排空料筒内的物料,并用通用级ABS清洗料筒后方可停机。 所有普通及防火ABS均要求料筒温度略低些,且应特别注意料筒前段温度及射咀温度的稳定,否则均会引起外观上的不良。 3、HIPS:PS一般是可以抗热的,但在料筒内加热太久会变黄。250℃料筒滞留时间最多不能超过5分钟。若温度为275℃,滞留时间则不能超过1至2分钟。树脂过热的迹象会出现斜纹或条纹(有如潮湿一样)。短暂停机(达5分钟)后,最好不要首批制品;若停机时间较长(达1.5~2小时),应把温度降低至150℃。若超过这时间,便须完全冷却。 4、PMMA:若温度为260℃,料筒滞留时间最多不能超过10分钟,若温度为270℃,滞留时间则不能超过8分钟。 成形PMMA的料斗和料筒应特别注意其清洁情况,如果料筒内存留有其它物料时,首先将料筒清洗干净(清洗材料可用PMMA的再生料),当料筒内存留有PVC、POM等物料时,应注意先用PS等物料清洗料筒,然后再用再生料清洗,而不可用PMMA的再生料直接清洗,这一点务必注意。 5、PC:要增加熔体的活动性,不是用增大注射压力而应采用提高注射温度的方法来达到,在300℃温度下长时间停留于料筒内基本不分解,如超过340℃时,PC将地出现分解,产品颜色变深,表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷,同时物理机械性能也显著下降。 开机时,若料筒内所存的料为PVC、POM等成型温度较低,热稳定性稍差的树脂时,就不可用PC推洗料筒,也不可升高料筒温度,而应在低温度下,用PE、PS等热稳定性较好的树脂将料筒清洗干净。然后升高料筒温度到PC加工温度,用PC再生料将料筒再清洗一下,排空其它树脂,方可用新料进行加工。 临时停机20分钟以上的要求将料筒温度降低至160℃以下,以免停机时间过久而引起物料的降解变色。 6、PPO:开机时,当料筒内原物料为PA、PC、PP等物料时,可用PPO直接清洗。如为PVC、POM或其它易受热分解的热敏性物料时,则必须用PS或PE先行将这些物料替出来,然后在PPO的加工温度下,用PPO清洗料筒后方可投入加工。当正常加工中,物料出现变色,降解的倾向时,应用降低温度并将料筒内物料立即排空,然后用PS、PE等物料清洗料筒,待工艺调整后再投入新料进行加工。当停机时间在15分钟以内时,可以保持正常的加工温度,如停机时间超过15分钟时,料筒温度就必须降至200℃以下,如停机时间达2小时,料筒温度必须降低至100℃以下,如果停机时间达4小时以上则必须用PS清洗料筒。 7、POM:应尽可能选用较低的成型温度和较短的成型周期,POM的成型温度一般不要超过200℃,均聚不要超过220,在此温度下几分钟内就会引起物料分解;不可在190℃以上的料筒内停留时间过长,否则也会引起物料分解。开机时,应首先开射咀加热电源,使喷嘴先行预热,然后再开启料筒加热电源。 在加工POM之前,如若料筒内存有加工温度超过POM加工温度的物料,须用其它树脂如PE等将料筒清洗干净,待温度降低至POM加工温度以下,再用PE清洗一遍料筒,然后加入POM进行成型加工操作。 在成型中,如发现有严重刺鼻甲醛味,制品伴有黄棕色条时,则说明物料已过热降解(有时水分过高也有此情况,但色条浅淡),此时应立即用对空注射方法将料筒内物料排空,并用PE清洗料筒,待温度降至正常(或物料干燥)后,再行加工。 8、PA:若熔胶温度在300℃以上,就要避免滞留时间过长(如超过15分钟),否则会降质,使产品褪色或易碎。若塑料过热,便须要清理干净。如必须延长滞留时间,应把温度降至200℃。 四、调试产品的基本过程及改善缺陷的基本方法: 1、 上好模具后,借出两份《成形条件表》(生产用和试模用的),按照《成形条件表(试模用)》上的运水接法接好运水,设定发好模温。 2、 设定好料筒温度。 3、 待模温上来后即可正式开始。 4、 首先参考成形条件表设定好射胶总行程。 5、 先调试出第一段行程,即胶料刚冲过水口一小段距离; 6、 再调试出第二段行程,即充满约95%~98%左右的产品的行程。 7、 再调试出最后一段行程,即刚好充满产品的行程,注意要精确到1~2mm,不能剩一点点未充满或充过太多。 8、 调试出此3段大行程后,可将第一段设慢点,第二段压力及速度设定为高压及快速,最大可90%以上(前提条件是不能大面积出现各种外观缺陷),最后一段需要将速度及压力再次调低。 9、 如果此过程中出现局部的困气,流动纹等与速度有关的缺陷,需衡量是什么原因而导致的不良及估出此缺陷所处的行程位置,再采取做填充析的方式找到其实际位置,在此位置前几mm及靠后几mm处增加一段慢速或快速的小行程去调试,以此类推支改善成形缺陷 10、 保压(第一段建议设定为慢速及短时间),注意保压完后需检查其有无码模。 11、 为防止胶料在料筒停留的时间太长,规定残胶量为3~8mm,故在上述动作完成后,需将各段行程或加或减,将残胶量调整到此范围内。 12、 以上各段的压力和速度可参考已有的《成形条件表》。 13、 每一套模的冷却时间基本设定原则为:在保证产品长骨位或长柱位不变形,外观上不顶白、顶高的情况下,流道刚刚好冷却到可以取出即可,冷却时间不要太长。 14、 螺杆转速不需设定的太快或太慢,其回转时间比冷却时间略短即可。 15、 为加快成形周期,需尽量缩短开闭模的时间,但模具闭合时不可出现太大响声及保证自行落下的水口可安全跌落;调试机械手时,也需尽量使机械手落下模具中间的速度加快,以保证成形的中间周期控制在4~6秒之间。 16、 经过调试后,对照品质部提供的样品进行外观上的仔细检查(检查其有无细微的缩水、缺陷、流动纹、气纹、夹水线及颜色有无明显差异、外表上有无划伤或麻点锈点等),但此过程需控制在10分钟之内;如自检外观NG,参考上述第9条继续改善;如自检外观OK,则以此条件成形15啤,一方面观察其外观上有无变化,如无,取第8啤,待其冷却后参照样品及《检查标准书》,测量其管控尺寸,OK即签加工板给生产组长生产,同时送首检。 五、生产中的模具的日常保养及落模保养的规定: 1、为防止模具表面上沾有的异物(如胶丝、披锋等),压伤模具,同时防模具表面沾有的油污和灰尘在成形时啤入而造成不良,技术员必须每4小时用干净的棉布仔细擦拭模具PL面,并作记录; 2、为防止润滑油干涩后导致导柱和顶针、行位烧蚀,须每4天将导柱及行位的原润滑油擦拭后涂上新油,将顶针完全顶出,用干净的棉布将每一支司筒及斜顶上的水汽及原润滑油擦拭干净后,将顶针板退回,在凳子方空处喷上适量的顶针润滑油,然后后3~4次的顶出动作再生产,并作记录。 3、如果一套模连续生产25天未有下过模,需落模安排生技课保养组或工模部维修组进行一次全面保养。 六、成形终了时的作业: 1、所定生产终了之后,关闭料斗下的挡板,反复使螺杆回转、射出,直至料筒内的树脂会全部排出,注(高速回车时缸筒内部如果没料则易被损伤,所以要用低速回转)。 2、成形时使用树脂是容易热分解的高粘度的树脂要和PS或PE置换,必须要置的树脂有PVC、PC、POM等。 3、模具上的油污先用风枪吹,再用干净棉布擦拭干净后,呈“之”定形均匀喷上一层薄的防锈油(不要过量)。 4、采用低压锁模(禁止使用手动高压),将螺杆驱动部后退,关闭冷却水,切断电源。 5、各技术员需严格监督相关的上下模工完全按照公司已发行的《注塑部上、落模标准流程指导书》进行上、下模作业,以防止安全事故、模具损伤、及因上模不平衡而重复上下模和下模时处理不当而导致模具表面生锈等,此一点务请特别注意。 七、换料及换色的作业: 1、关闭料斗下的挡板,反复使螺杆回转、射出,直至料筒内的树脂全部排出。 2、拆下料斗,清除料斗内的树脂,清除料斗内部及树脂落下口。 3、加入新树脂或中间材料(换料树脂,如PS、PE、PP等)。 4、进行料筒材料更换作业,将料筒温度设定为比前树脂的设定温度略高一些(+10℃以下)射出速度,射出压力为中压。 5、料筒内的材料置换结束后,以相同或稍低温度,将计量设为5~10mm,以最高速度、压力射出,目的是置换料筒头部到射咀之间的材料。 6、用以上的方法没有完全置换时,重复进行④⑤,将背压、回转数、射出速度变化几次,会收到很好的效果。 7、用新材料或中间材料置换完旧材料后,将温度设定为新材料或中间材料的成形温度。 8、如果使用了中间材料 ,那么再复①~⑦的手续,用新材料置换中间材料。 八、有关生产特殊材料对机器及模具的处理方法规定:1、如转计划为生产透明或浅色高光产品,而前一种材料非浅色材料;和转计划为生产浅色产品,而前一种材料为防火级材料的情况下,技术员需在计划快完成时写单即时安排机修拆机更换料筒和螺杆或即时清洗螺杆、料筒、射咀,过胶头及介子和料斗,在机修完成后技术员需仔细检查有无清洗干净或遗漏,以免导致重复的装拆机和调试。 2、生产防火材料达15天或未达15天但黑点不良急增多,技术员需在知会手料科文后,写单安排拆机清洗。 3、生产透明或浅色高光产品,技术员需在现计划预计完成前约4~6小是时基右安排清洗需转计划的模具。 4、所有工单完成后需至少提供1啤样品(未经人手加工的,且包括流道及水口)给生技课,且须简单说明该产品哪些部位比较难调试等,以便生技写修模资料予生产后续改善。 九、其它注意事项: 1、模具温度的注意: 一般的要求是工业部品保持高温,杂货类保持一定低温,无论是加热还是冷却,保持稳定的温度才会得到均匀的成形品。 2、经常检查成形机的计器: 机器上安装的计器,是表现机器状态的东西,切不可忽视,这正象汽车司机要时刻观察速度计、水温计、燃料计一样,对精密仪器要注意检查,对射出成形机来讲,压力计…….是油压计,它监督着油压线的最高压力,油压缸筒的负荷(对于直压机是锁模力,对于肘杆式机是指型闭力),射出压力等机械力是否充分发挥,并且,压计是易损部件,松树之外的时候一定要关上盖好,好好保护。温度计…..注意温度调节的批针(热电偶的指示温度),就可发现加热器断线等与加热通电表示相异的状况。达到一定温度以上时,温度异常警报就会报警。 水平计…..其作用是调查油量,监视作动油缸容量的状态,万一忽略此项内容,造成动作油全部用光的话,就要大修理,油量过少时会报警。 3、禁止在施加了锁模力的时候长时间停机,型缔放置警报会报警。停机时,应该用低压将模具闭合。 4、锁模装置的轴承衬套上,要定期上润滑油。(每50万次射出一期)拉杆衬套以及型厚调整部也要定期给油。(每三个月为一期)射出单元的摺动部,也要每月上一次润滑油。 5、 在成形开始之前,确认是否根据使用树脂设定了适当的温度料筒是否充分升温。
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